卢铮

卢铮老师

卢铮老师 生产管理实战专家

中/英文双语授课

10+年精益生产实战经验

美国质量协会

六西格玛

黑带

WFA国际促动师协会中级促动师

ISO

9001/

ISO14001

/OHS18001

内审员

曾任：西门子（世界500强）丨全球共享服务中心

质量经理

曾任：艾默生（北京）仪表有限公司（世界500强子公司）丨质量负责人

曾任：天津三星视界移动有限公司（世界500强子公司）丨工艺负责人

曾任：新奥集团（世界500强子公司/上市）丨新奥大学-学习发展高级经理

【扎根企业生产一线，主导企业精益生产全链路搭建落地】：

——通过班组管理、流程优化、工艺改善等方式主导西门子、艾默生等企业降本增效金额高达5亿元，累计产出高效生产管理工具100+套，优化生产流程超2000个，平均综合优化率达35.7%，形成20+套可复制、可推广的精益班组管理范式；

【操盘20+个大型企业精益生产咨询项目】：

——曾就任职于国内知名的

精益管理

咨询企业，专注于世界500强、大型国央企、上市企业等精益管理项目落地，累计项目效益超10+亿元：

行业领域典型项目核心精益成果

钢铁冶金某钢铁集团北营分公司精益咨询项目年度降本1.3亿元

钢铁冶金某钢铁集团多基地精益咨询项目精益班组标准化体系搭建

发电装备制造某大型发电装备制造企业精益管理咨询项目形成改善提案3081项

卢铮老师 生产管理实战专家

曾任：艾默生（北京）仪表有限公司（世界500强子公司）丨质量 · 负责人

曾任：天津三星视界移动有限公司（世界500强子公司）丨工艺 · 负责人

曾任：新奥集团（世界500强子公司/上市）丨新奥大学-学习发展 · 高级经理

曾任：西门子（世界500强）丨全球共享服务中心 质量 · 经理

擅长领域 · 精益战略部署/方针管理（PD）、精益班组管理、精益日常管理、降本增效、八大浪费识别、全面质量管理、设备维护、现场管理、IE七大手法、

5S

/

6S

精益六西格玛

……

实战经验：

卢铮老师拥有10+年生产实战与精益咨询项目落地经验，深耕世界500强制程管控与质量改善，精通各类精益六西格玛工具，擅长大型精益项目落地、人才培育、流程优化，助力多行业企业提质降本、增效创收。

>>>10+年世界500强企业生产管理实战，覆盖精密仪表、电子显示多领域，擅长跨职能流程改善、产线良率提升、质量体系搭建与内部精益人才梯队建设：

• ①德资企业：西门子（中国）有限公司：专注提质增效，年节省300万+培养100+精益人才

【01】建立组织内的质量文化，识别改善机会，优化生产流程，支持财务服务部、人事服务部以及

物流服务

部的质量工作。

一年内辅导西门子内部8个大型改善项目，包括【人事入职流程标准化项目】、【财务应付账款周期缩短项目】、【物流单据传递效率提升项目】等，其中

增值税

多项目累计实现流程周期平均缩短20%以上，内部运营效率显著提升；

【02】结合西门子全球质量

培训体系

及组织业务核心内容，导入并建立组织六西格玛及精益培训体系，培养113名精益人才，累计输出12套标准化培训教材与工具模板，推动内部改善文化落地，为共享服务中心持续优化提供人才与方法支撑；

• ②美资企业：艾默生（北京）仪表有限公司：专注精益工具应用，提升产品一次通过率90%+

项目1-【3051T型号等离子焊接一次通过率提高项目】：对比分析美国与北京工厂焊接过程差异，优化焊枪状态与焊机参数设置等，针对性进行改善。

最终一次通过率提高到96.5%，年节省金额为3.6万美元，并通过文件规范生产流程，长期保持改善效果。

项目2-【3051ST型号高压氦检漏一次通过率改善项目】：通过现有通过率与历史记录对比，发现通过率下降急需改善；

通过流程图、鱼骨图分析，最终确定氦气残留浓度为主要影响因素并针对性改善，最终将一次通过率由85%提高到96.7%。

• ③韩资企业：天津三星视界移动公司：专注工艺优化与品质体系建设，三标体系0→1建立

项目1-【SAMSUNG型号POL流出不良减少项目】：对原材料设备设定和操作方法的跟踪比较，发现POL附贴气泡、错位、异物为主要流出不良，通过对作业者意识、作业方法、POL放置方式进行改善。

通过2个月的试运行，改善实施达到了预期的提高了生产性，不良率由0.55%降低到0.14%，，最终被制造部门正式采用并运行；

项目2-【

ISO9001

/ISO14001/OHS18001体系构筑项目】：针对公司快速发展阶段体系建设滞后、环境与

安全管理

缺乏统一标准的痛点，主导建立三标

管理体系

并推动持续运行。

识别危险源及环境因素120余项，编制体系程序文件28份、三级作业文件60余份，项目顺利通过三方认证，全面提升公司质量、环境、职业

健康安全

管理

规范化

水平。

>>>10余年精益咨询项目落地实践经验，涵盖精益工具应用、质量管理、流程优化、班组管理等，辅导行业包括电子电器、钢铁冶炼、离散装备、能源化工、电网电力、医疗器械等：

【01】-某军工科研院所精益管理咨询项目（8个月）

——围绕精益班组体系搭建与精益改善课题推进两大核心，构建“指标统计→异常分析→改进应对”的三步走看板动态管理机制，同步配套班组自评价与课题管理保障制度：

项目成果：试点班组全面实现看板标准化管理；

【02】-某大型发电装备制造企业精益管理咨询项目（15个月）

——围绕班组七大任务，梳理质控点并实施作业点检，搭建课题管理机制，通过

看板管理

培育基层班组发现问题、分析解决、固化经验的自主改善能力：

项目成果：全员参与改善，共计形成改善提案3081项，设立公司级精益课题7项：质量类：总装进件NCR降低48.1%，尺寸质量问题月发生次数降低56.5%，转子NCR降低27%；

设备类：转子车非计划停机率降低2.42%，设备完好率提升3.45%；

产能类：转子对轮孔加工周期缩短14.2%，立车二班产能提升6.7%；

【03】某央企东北/河南分公司精益改进项目（2年）

——结合企业年度经营工作方向及指标，梳理并确定重点精益改善课题，搭建油田两级精益人才体系，实现从业务能手向精益运营人才转变：

【04】某钢铁集团本溪北营分公司精益改进项目（2年）

——锚定年度降本目标，立项公司级精益课题，全流程梳理优化，配套班组标准化建设推进落地。

项目成果：立项公司级精益课题88项，实现年度降本1.3亿元；

梳理全

业务流程

612项，完成优化 77项，管理透明度与运营效率显著提升。

【05】某国际物流公司进口增值税票（WIP）处理流程Kaizen 优化（5个月）

——通过运行图分析海关增值税发票问题，使用鱼骨刺图以及

价值流

图（VSM）分析处理时间和在制品（WIP）数量，最终发现问题根本原因并组建相应改善措施进行优化；

项目成果：项目组100%杜绝了逾期未能申报的发票事项，预计年节省总金额300万以上；

【06】某央

并推动持续运行。

识别危险源及环境因素120余项，编制体系程序文件28份、三级作业文件60余份，项目顺利通过三方认证，全面提升公司质量、环境、职业

ISO 9001/ ISO14001 /OHS18001 内审员 资格证书