课程概览
TPM是什么？和平常的设备管理有什么区别？
企业为什么要做TPM？TPM有什么特别之处吗？
很多从事制造业的人员多多少少都听说过TPM，但是好像又不知道什么是TPM，感觉就是设备管理的加强版。
本课程将系统介绍TPM框架，并展开个别改善、自主保养、计划保养三个基础模块的内容。
学习目标
了解TPM的由来、目的、框架、推行方式
掌握生产效率化的概念和方法
掌握个别改善KK（Kobetsu Kaizen）的概念和开展方法
掌握自主保养AM（Autonomous Maintenance）的概念和开展方法
掌握计划保养PM（Planned Maintenance）的概念和开展方法
课程大纲
一、为什么要做TPM？
1. 目前企业设备使用与管理上都有哪些问题点和痛点？
讨论：
学员企业相关的问题点
2. TPM是怎么一步一步发展形成的？
预防保养（PM：Productive Maintenance）
改良保养（CM：Corrective Maintenance）
保养预防（MP：Maintenance Prevention）
生产部门的TPM（Total Productive Maintenance）
全公司的TPM
供应链
的TPM
3. TPM的基本概念
TPM是什么
TPM与PM有何不同？
TPM目标是什么？
TPM八大支柱和主要活动内容
推展TPM的12步骤
案例：
某家电厂TPM推行效果
某家具厂TPM推行效果
二、如何衡量生产效率？应该从哪些方面改善生产效率？
1. 何为生产的效率化
？
生产效率化的定义
妨碍设备效率的7大损失
MTBF、MTTR
妨碍人员效率化的5大损失
案例：
设备综合效率（OEE）计算
人员综合效率（OPE）计算
演练：
设备OEE计算
2. 推展生产效率化的步骤
减少七大损失
提升设备综合效率
提高劳动生产性
推展午休期间无人运转
推展成本的降低
推展夜间无人运转
- 3. 慢性损失与突发性损失的比较
三、如何开展生产效率化的个别改善？
1. 零故障的改善方法
故障的分类整理
故障分析
基本条件的整备
遵守使用条件
劣化的复原
改善设计上的弱点
提升运转、保养的技能
- 2. 制程中间准备的改善方法
阶段1：衡量总的换模作业时间
阶段2：区分内部作业和外部作业
阶段3：内部作业转换为外部作业
阶段4：改善内部作业和外部作业
案例：
某家电厂换模作业改善
演练：
换模作业改善
3. 刀具损失的改善方法
从自主保养面来解决
从固有技术面来解决
从诊断技术面来解决
4. 暖机期间损失的改善方法
实际情形的调查
液压油、润滑油的调查
相关设备部位的调查
发生热变形部位的调整
热变形量的测定
改善对策
5. 短暂性停机的改善方法
现象的确认
微缺陷
最适化
效果的确认
PM分析的实施
机构的检讨
案例：
某家电厂生产线短停改善
6. 减少速度降低损失的改善方法
各制程能力的平衡加工强度时间 =基准CT/总合效率（CT: cycle time）
周期线图的实测
整理速度提升后的问题点
周期时间的短缩
整理速度提升后的问题点（故意性试验）
设备精度的检查，零件寿命的提升
残留问题的PM分析
7. 减少不良品的方法
不良现象的分类
要因分析
实施PM分析
适切状态的追求
缺陷的找出与对策
四、如何开展自主保养？
1. 何为
自主保养？
自主保养的定义
成为精通设备的人才
操作与保养部门的分工
2. 自主保养7步骤
第1步：初期清扫
基础教育：安全、设备结构性能、润滑管理、紧固等教育
订立打扫计划
所有不必要的东西全部撤除
实施初期清扫
找出发生脏污的来源
第2步：发生源、困难部位对策
建立垃圾、污渍等发生源对策
防止粉尘飞散
改善清扫、注油困难部位，使清扫、注油的时间缩短
第3步：编制自主保养暂用标准书
维持和管理为防止设备劣化所开展的基本条件・打扫・加油・紧固等活动
由员工自身来制订在短时间内就能确实做到的完备基本条件的行动标准
设法做到用眼睛来管理（目视管理）
第4步：总点检，按总点检科目上列出的点检技能培训和总点检法发现设备中存在的微缺陷并复原
螺栓螺帽
润滑
油压
气压
传动
电气
安全
加工条件
第5步：自主点检
编写自主点检表，依据该基准实施
第6步：标准化
清扫·注油点检基准
现场物流基准
数据记录标准化
模具夹具管理基准等
第7步：落实自主管理
切实依据企业方针、目标的展开，把改善工作纳入常态化管理
切实执行MTBF、MTTR分析记录，解析后进行设备改善
案例：
初期清扫案例
发生源、困难源改善案例
自主保养暂用标准书案例
演练：
选定设备的自主保养
五、如何开展计划保养？
1. 计划保养
的基本概念
计划保养方式的种类和特征
计划保养体制与运作方式
计划保养系统的概念
2. 计划保养7步骤活动
计划保养（设备模式）
步骤1：基本条件，使用条件与现况的差异分析
步骤2：基本条件，使用条件与现况的差异对策
步骤3：基本条件，使用条件的基准之制定
步骤4：延长寿命
步骤5：点检、整备的效率化
步骤6：设备总合诊断
步骤7：设备的极限使用
计划保养（重点零件模式）
步骤1：重点零件的选定
步骤2：目前保养方法的改善
步骤3：保养基准的制定
步骤4：寿命延长弱点对策
步骤5：点检、诊断的效率化
- 3. 改良保养与MP活动
- 4. 预知保养的研究
5. 设备故障和小停机的改善步骤
案例：
某工厂设备故障和小停机改善
演练：
选定设备的故障和小停机改善