课程概览
工业4.0、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化，所有的生产和交付都是环环相扣按计划进行，对于计划的达成率也要求越来越高。
在这样的情况下，一个环节出现停滞，将会导致整条产线的停滞，甚至影响到合同的交付。
如何保证设备的低故障甚至零故障？
如何建立系统性的设备维护体系？
如何有效推进设备维护体系？
这三个问题是企业保障顺畅生产所亟需解决的，从而全面提升企业生产制造效率达成生产计划。
根据目前企业设备管理的实际情况，本课程通过“树立目标、建立样板、制定标准、全面实施、交叉检查、持续纠正”的TPM全面生产维护模型，经过理论讲解和现场互动，展示TPM全面生产维护的价值，学会TPM全面生产维护的管理思路，建立TPM全面生产维护管理手册，实现企业顺畅生产。
学习目标
- 1. 明确TPM全面生产维护中角色定位与职责分工；
- 2. 建立TPM全面生产维护的设备清单与作业标准；
- 3. 掌握TPM的管理思路，实现TPM的预防与纠正；
- 4. 减少由于设备故障及维修问题所造成的成本浪费；
- 5. 通过TPM的实施使因设备问题引起的直接或间接损失为零；
课程大纲
第一部分：TPM活动的发展和管理体系
一、TPM的起源及演进发展
- 1. 从美国式PM到日本式TPM
- 2. TPM在全世界的推广和应用
二、认识TPM管理
- 1. 使设备总效率OEE最高
- 2. 从最高管理者到基层员工全员参与
- 3. 开展小组自主活动，推进生产维修
- 4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
- 5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）
三、TPM管理内涵
- 1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
- 2. 三大管理思想
四、TPM组成结构
- 1. TPM的两大基石
- 2. TPM的八大支柱
五、六个方面区分TPM和与TQC
六、四个阶段推进TPM
第二部分：设备零故障与效率改善
一、设备故障的类型——突发型、慢性型
二、故障造成不同程度影响
- 1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
- 2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产
- 3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产
三、设备加速劣化的主要原因
四、制定设备防劣方案
- 1. 劣化倾向管理
- 2. 设备劣化处理
- 3. 实现“0故障”
五、提升设备综合效率
- 1. 影响设备综合效率的七大损失
- 2. 对设备效率损失进行分类
- 3. 设备综合效率的计算——单独设备、生产线
- 4. 设备综合效率的分析方法
第三部分：有效开展设备自主保养活动
一、自主保养实现并维持设备的最佳状态
- 1. 第一时间能发现设备状态的变化
- 2. 进行自主小保养，避免设备状态劣化加剧
二、建立自主保养体系
三、展开自主保养活动的步骤
第一步：清理
第二步：清洁，建立自助保养标准
第三步：素养，将前两步形成每日工作的例行行为习惯
四、现场自主保养的目视管理
- 1. 区域线
- 2. 操作提示板
- 3. 标识管理
五、自主保养后的主动检查与持续改善
第四部分：建立TPM的专业保养体系
一、专业保养作用范围
二、专业保养的运行机制
三、设备全寿命周期管理
前期管理→运维管理→报废及更新改造管理
工具：《TMP专业保养设备清单》、《TMP专业保养作业标准》
四、专业保养是自主保养的补充
第一步：设备评价和现状调查
第二步：劣化复原和弱点改善
第三步：构筑情报管理体制
第四步：构筑定期保全体制
第五步：构筑预知保全体制
第六步：评价计划保全活动
五、正确处理专业保养和自主保养的关系
六、设备保养维护的评价指标与计算公式
- 1. MTTR故障修复的时间
- 2. MTBF故障发生的频率
- 4. 故障强度率
- 5. 故障度数率
- 6. 保养成本费
- 7. 制造成本中保养费比率析
第五部分：强化预防维修，落实设备点检制
一、设备点检制
- 1. 点检制的作用
- 2. 常用的“三位一体”点检制
二、设备保障的五层防护线
- 1. 岗位工的日常巡(点)检
- 2. 专业点检员的定期点检
- 3. 专业技术人员的精密点检
- 4. 技术诊断与劣化倾向管理
- 5. 专业人员的精度测试检查
三、设备点检制的“八定”
四、设备点检管理四大标准
五、设备点检制的操作步骤
第六部分：总结和互动答疑