课程概览
很多企业在设备管理方面存在以下困惑：
- 1.明明是行业最先进设备，却做不出一流产品
- 2.知道需要进行设备效率（OEE）管理，却不知如何建立数据管理机制
- 3.人员流动性大，来了新员工老师傅不愿意带，愿意带又带不好
- 4.设备人员辛苦检修过的设备，经使用发现越修越漏，越修越响，越修越不稳定
- 5.设备基础管理：清扫、点检、润滑不主动做，也做不好
- 6.产品切换时间长，影响交期
- 7.现场浪费多，不知道如何改善
课程目的
内容
本课程针对企业现存的现场管理问题，通过对一流现场的对标讲解，和解决问题的思路的导入，帮助企业了解现场问题的根源（7大浪费），通过标准化、目视化、5S等管理工具的导入，寻求低成本、高效现场管理的思路和方法，从而帮助企业更好地降低成本，提高生产效率，满足客户的需求。
学习目标
掌握现场管理的理念、方法和工具；
掌握识别现场问题的工具和方法；
理解何为标准化，掌握最有效和最实用的现代标准化管理方法、管理工具及实战技巧。
通过目视化、5S现场管理，帮助企业在现场管理时对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素实施有效的控制，从而提升品质、效率、降低成本、满足交期、保障安全、文明生产的目的。
- 1、学习精细化管理理念，激发精细化管理的实践愿望
- 2、掌握精细化管理的基本操作方法，提高综合运用三大技术解决业务问题的能力
- 3、练习精细化管理的基本管理工具，掌握运用要领，提高数字化分析能力
- 4、分享精细化管理的实施案例，提高触类旁通、举一反三的实践能力
- 5、学习管理工作中的软性技巧，提高活动设计和过程阻力突破的能力
课程大纲
第一章：中国企业急需精细化管理—决定成败之所在
一、中国企业管理转型的历史必然性
- 1、新常态下、中国企业面临诸多问题 ？
- 2、管理转型需要企业精细化管理提高效益
二、丰田的精细化管理
- 1、3T（TQM TPM TPS）的运用
- 2、精细化管理的核心和灵魂
3、实施精细化管理的三大管理技术：
工业工程 、价值工程 、 统计技术
第二章：丰田生产方式（TPS）的系统工具
一、丰田生产方式（TPS）的理念
- 1.不降低成本，就无法获得利润
- 2.彻底消除浪费，创造价值
- 3.只对销售部分进行流动制造
- 4.平准化制造
二、丰田生产方式（TPS）的二大支柱
1.准时化生产（Just In Time）
产线工程的整流化；
产线按节拍（TACT）生产；
产线后工序拉动
2.带人字边的自动化（Jidoka）
产线的高可靠性；
产线的高效率性；
产线的高柔软性
三、简便自动化（LCIA）
1.何谓简便自动化（LCIA）
不是“简易”而是 “简便”
2.简便自动化的目的
- 1）不仅要追求低成本，更要追求速度和时间（机会成本）
- 2）提高面对顾客的个性化需求的能力
- 3）更多利用人的智慧（把人从简单重复的劳动中解放出来）
- 3.简便自动化的六大基本条件
4.简便自动化的应用
加工作业简便自动化；
组装作业简便自动化；
搬运作业简便自动化）
第三章设备效率的6大损失递减
一、 OEE基础知识
1.OEE常见3大错误
- 1）责任者是车间主任
- 2）推行部门是维修部门
- 3）OEE值高说明这部门就是干的好
- 2.对象设备选定依据
- 3.OEE数据把握
- 4.OEE目标设定和责任划分
二、设备故障的损失消除
1. 预防维护在设备管理中实战推行
- 1）设备管理的发展历程在预防的运用
- 2)制造部门与维修部门三级保养责任分工
- 3) 设备点检表中4（路径，项目，基准，现场）套路
- 4) 设备点检表中3大机制运用
演练:根据自己公司的设备点检进行改进演练
2. 事后维修的报告书务实运用
- 1） A3维修报告书运用
- 2） 丰田计划保全7步
- 3） 一件管理
- 4） 丰田5问法真因查找
- 5） 维修可视化看板运用
演练：已学员公司的故障为例，填写A3故障报告书
输出:《A3 故障报告》《设备点检基准书》
三、外段取损失消除
1．内外段取时间分析法
- 1）内外段取的定义
- 2）为什么要进行外段取
- 3）内外段取的统计方法
- 2. 内段取（停机）的时间递减改善事例介绍
3. 快速换模的基本功
- 1）快速换模的重要性
- 2）快速换模的要点
4. 快速换模的案例介绍
讨论：根据录像找出识别内外段取时间，并进行改善
输出:《段取快速切换图》《快速换模的思路》
四、设备性能低下和空运转损失
- 1. 设备性能低下和空运转的重要性
- 2. 设备性能的统计方法
- 3. 设备性能低下的原因和对策
- 4．空运转的统计方法
5. 空运转发生的原因和对策
案例检讨：空运转的案例
输出:《性能统计表》《性能和空运转的管理思路》
五、小停机损失
- 1. 小停机的定义和责任部门
- 2. 小停机的危害
3. 小停机的统计方法
- 1）表格简单原则
- 2）范围明确原则
- 3）记录方便原则
- 4. 小停机的原因分析2大方法
- 5．小停机的解决1大方案
6. 小停机的案例介绍
案例检讨：根据自己公司情况，小停机落实计划
输出:《小停机的收集方法》《小停机改善的方法思路》
六、品质不良损失
- 1.柏拉图的运用
- 2.PDCA品质圈
- 3.5问法
4.A3质量报告
案例检讨：根据自己公司情况，找出适合自己公司的品质改善方法，并制定行动计划
输出:《A3质量报告》
第五章 最大能力常态化及动态管理
思路：持续改善→改善标准化→成果扩大化→最大能力常态化→系统能力维护
- 1、避免漏沙效应的能力固化
- 2、通过标准化将最大能力常态化
- 3、改善成果最大化
- 4、管理能力和管理方法固化
- 5、精益化管理的激励设计
- 6、精益化管理的深入化和持久化
7、精益化管理的人才培养
案例分析：丰田的精益人才培训