制造成本递减与效率提升改善

课程概览

学习目标

• 帮助企业正确认识成本的构成与核算方法

• 帮助企业分析出现场巨大浪费与成本上升的根本原因

• 帮助企业找出降低成本最有效的根本对策

• 将现场成本下降与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案

• 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法

• 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平

课程大纲

• 第一讲：增效降本的概论

• 一、国内制造成本现状

• • 1、企业成本案例讨论
• • 2、国内制造成本现状

• 二、成本对利润影响

• • 1、营业额变化对利润的影响

• 2、成本降低对利润的影响

  案例分享：鸿海集团赤字接单,黑字出货

• 三、正确增效降本观念

• • 1、增效降本的定义
• • 2、降本增效体系构建
• • 3、增效降本的目的与目标设定
• • 4、增效降本的行动方案制定

• 四、正确精益思想

• • 1、精益目的
• • 2、精益管理者5大要求
• • 3、丰田生产方式的基本想法
• • 4、能率和企业效率

• 第二讲 制造成本损失分析

• 一、人员效能的分析

• • 1、生产过多浪费
• • 2、库存浪费
• • 3、搬运浪费
• • 4、动作浪费
• • 5、等待浪费
• • 6、加工浪费
• • 7、品质浪费

• 二、关键工序OEE分析

• • 1、6大损失的定义
• • 2、6大损失的改善
• • 3、责任者的明确
• • 4、OEE提升计划

• 三、设备能耗的分析

• • 1、水电气的目标设定
• • 2、设备能耗的数据收集
• • 3、设备能耗的责任分工
• • 4、设备能耗的确认&现场检查

• 四、原料（含耗材）递减

• • 1、原料的利用率管理
• • 2、不良品率的分析管理
• • 3、产品调试的废弃的分析

• 五、设备专项管理

• • 1、设备选型采购安装及技改
• • 2、LCIA（低成本自动化）
• • 3、设备前期导入布局
• • 4、价值工序提升
• • 5、设备故障消除与品质的稳定
• • 6、设备备件成本递减

• 第三讲：效率提升方法改善

• 一、标准化管理

• • 1、标准化建立
• • 2、标准化作业
• • 3、标准化工时
• • 4、标准化物料
• • 5、标准化现场
• • 6、标准化管理

• 二、四大改善活动开展

• • 1、创意工夫
• • 2、自主研
• • 3、改善周

• 4、专项提案

  案例分享：浙江某家电企业库存下降五千万的故事

• 三、成本的现场分析与消减方法

• • 1、5S活动开展
• • 2、精益班组建设
• • 3、目视化工作
• • 4、ECRS活动开展

• 四、降低成本活动展开步骤

• • 1、操作思路变革
• • 2、快速削减成本10步法
• • 3、“四大转化”控制成本
• • 4、降低成本空间两大方法

• 五、成本激励制度建立完善

• • 1、降低成本常见阻力
• • 2、激励的四种方法