企业内训

一线主管:从技术尖兵到管理强将

王娟 · 授课老师

适合对象
制造型企业生产班长、以及负责现场管理的工段长、车间主任等基层管理者。

班长是企业现场管理的核心角色,直接决定生产效率、质量稳定性与团队执行力。 班长是精益管理和现场改善的“最后一公里”执行者,是把企业战略转化为一线行动的关键枢纽。 一个称职的班长,能让平凡员工做出稳定绩效,能让现场问题在萌芽状态就被识别和解决,能让优秀经验通过标准化工作教导快速复制。…

课程内容

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课程概览

班长是企业现场管理的核心角色,直接决定生产效率、质量稳定性与团队执行力。

班长是精益管理和现场改善的“最后一公里”执行者,是把企业战略转化为一线行动的关键枢纽。

一个称职的班长,能让平凡员工做出稳定绩效,能让现场问题在萌芽状态就被识别和解决,能让优秀经验通过标准化工作教导快速复制。

班组长不是“最能干的”,而是“最能带出能干团队的”。

但很多企业的班长从员工岗晋升后,普遍陷入这样的困境:

角色转型的“卡壳”:如何让技术骨干完成从“自己把事做好”到“带领团队把事做好”的认知跃迁?

新生代员工的管理:面对90后、00后员工,传统命令式管理失效,如何用新的沟通与激励方式激发主动性?

工作教导无章法:如何用“教三练四”“工作分解表”等工具,让技能传承不走样、新人上手快?

现场改善难落地:如何识别七大浪费,如何用标准化、5S、可视化管理等工具推动改善闭环,而非“运动式”打扫卫生?

本课程针对班长的核心能力痛点,结合制造业先进管理工具(TWI、精益生产、PDCA、5S、标准化作业等)与500强企业实战案例,系统讲解角色定位、团队领导、员工激励、工作教导(JI)、沟通技巧(JR)、浪费消除(JM)等核心模块。

课程采用“方法+工具+案例+演练”的教学模式,帮助班长快速掌握可落地、可复制的管理方法,从“技术尖兵”成长为“管理强将”,真正推动现场降本增效与精益文化建设。

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学习目标

  • 工具层

  • 掌握TWI-JI工作教导四阶段法,快速提升员工技能水平,降低差错率

  • 掌握TWI-JR沟通处理四步法,有效处理团队冲突,打造高信任的团队氛围

  • 学会识别现场7大浪费,运用ECRS等方法快速消除浪费

  • 获得班组长日常管理的全套工具模板与标准化工作教导模板

  • 行为层

  • 清晰认知班长的角色定位与核心责任,跳出“技术骨干”的思维误区

  • 掌握情境领导方法,根据员工成熟度匹配对应的管理风格

  • 学会运用员工激励方法,尤其掌握非物质激励与情绪价值打造技巧

  • 理解精益持续改善的核心逻辑,学会搭建基层改善机制,沉淀团队优秀经验

  • 结果层

  • 帮助新任班组长在3个月内完成角色转型,团队绩效提升20%以上

  • 减少员工技能培养周期40%以上

  • 降低现场浪费率30%以上

  • 【课程特色】

  • 把枯燥的知识讲得有意思——课堂上有游戏、有案例、有思考、有结果、有笑声。

  • 把难懂的方法讲得容易懂——不讲术语堆砌,就用真实案例把逻辑捋清楚,所有人都跟得上。

  • 学完回到岗位就能用——拿你自己产线的问题现场练,很多学员反馈,课没上完方案就有了。

课程大纲

  • 1、课程导入-小组讨论

    案例:在丰田被问到的3个问题

  • 一、角色定位与职业素养

  • 1、角色认知基础
    • 1)班组-企业最小的组织
    • 2)班组的定位
    • 3)班长的职责
    • 4)班长的定位
    • 5)成长中的六大障碍与困惑
    • 6)通过能力提升突破障碍与困惑
    • 2、管理职责核心-管人与管事
  • 3、管理理论基础
    • 1)人性化管理理论:XY理论
    • 2)东西方管理路径对比
  • 4、现场管理体系

    案例1:对标行业百强企业干部十二项能力

    案例2:微软战略,讨论班长如何理解企业战略的转型,如何用行动支持战略

    互动游戏:一线管理系统

  • 二、工作教导方法与技巧(TWI-JI)

  • 1、TWI体系基础
    • 1)TWI起源
    • 2)科学训练的必要性
    • 3)为什么教了还不会
  • 2、JI方法落地
    • 1)JI四阶段法
    • 2)教导方法

    案例:科沃斯JI实际案例分享

    工具:TWI-JI工作分解表等

  • 三、有效沟通与人际关系处理(TWI-JR)

    • 1、为什么引入TWI-JR,从管住人到赢得人
  • 2、管理即沟通
    • 1)沟通能力基础
    • 2)周哈里视窗
    • 3)如何有效沟通

    案例1:小男孩的裤子

  • 四、现场浪费识别与消除(TWI-JM)

  • 1、浪费认知基础
    • 1)案例引入什么是浪费
    • 2)从成本构成理解浪费
  • 2、七大浪费与消除浪费案例解读
    • 1)制造过多的浪费
    • 2)库存浪费
    • 3)等待浪费
    • 4)动作浪费
    • 5)搬运浪费
    • 6)不良的浪费
    • 7)加工的浪费
    • 2、丰田消除浪费的理念
  • 3、激励持续改进的方法

    案例1:合资企业生产交付与库存的博弈

    案例2:玩具巨头的持续消除浪费

    案例3:丰田日本工厂全流程视频

    大野耐一名言解读

  • 五、课程总结与行动建议

    学习效果验证-班组工作场景角色定位互动游戏

    • 1、课程总结
    • 2、三项行动建议

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