学习目标
- 1. 实例：全程案例解读，让学员在感同身受中思考
- 2. 实用：实战技巧展现，让学员在日常工作中借鉴
- 3. 实效：独特视角审视，让学员在司空见惯中发现
- 4. 实战：直击热点盲点，让学员在困惑迷茫中释然
课程大纲
第一篇 倒查，看故障预防
预防检修一直在做，故障却并没减少；
备件一大堆，还是在“应急”；
我们很努力，可依然走不下“被告席”！
- 1.故障预防戴明环
- 2.故障预测的信息来源
- 3.遵守规范并沉淀经验
- 4.基于经验更基于状态
- 5.重复故障的背后
- 6.由点到面的思考
7.故障倒查，把毒草变肥料
案例：不该更换的轴承
讨论：故障之间有联系吗？
为什么计划检修模型失效？
第二篇 倒查，看故障预案
预防总会有漏洞，那么就必须一手抓预防，一手做预案。
故障假想，做好应对，以便当故障发生时我们能以最快的速度、最小的代价恢复生产。
一、合理储备设备备件
“牙痛不是病痛起来要人命”，维修人员总是希望备件越充足越好，可实际上总会被资金限制。
那么如何储备，才能在一定资金限制下最大程度的保障生产？
- 1.国产化扼制非标
- 2.标准化压缩种类
- 3.先止血，后疗伤
4.倒查，有限资源最大化
案例：料嘴国产化
备件被垄断，只能买他的！
讨论：应急备件太多怎么办？
按寿命预测储备备件为什么不准？
为什么备件库存很高，真正流动的却非常有限？
二、积极应对资源不足
规模扩大，维修资源被快速稀释；
“没有高手”、 “人手不够”、“资源不足”怎么办？
- 1. 规模扩大，恶性停机的防范
- 2. 资源整合，技术高手的共享
3. 巧妙借力，供应商为我做“作业”
案例：借力，化解难题
讨论：预案，如何检验？
第三篇 倒查，看前期防范
很多故障是设备本身缺陷导致，这类故障往往很难解决，所谓“胎里的毛病永久的痛”。
现在多数企业的设备采购由采购部门负责，由于其专业性不够，常常在初期就埋下了故障的隐患，那么，设备部门该如何协同，把此类缺陷消灭在萌芽之中？
1、充分的前期论证
- （1）工况评审
- （2）合理预留
- （3）可互换能拓展
- 2、严格的过程监控
- 3、全面的设备检验
4、母本参照与持续优化
案例：离心机事故
泡在水里的设备
讨论：多次失败的除尘项目是怎么成功的？
五花八门的设备给维修带来了什么？
新设备刚验收为什么就得“改造”？
第四篇 倒查，看使用维护
多少次的维修，我们发现了日常保养的匮乏；
多少次的抢修，我们表达了对违章者的愤怒；
多少次的“视而不见”让设备处于危险的边缘！
小问题慢慢在长大，有限的维修力量已经难以应对，全体操作人员参与维护已经迫在眉睫！
1．向交警学
管理
- 2. 意识唤醒靠案例
- 3. 推动落地绑利益
- 4. 简单，让点检落地
- 5. 过程纠偏，最好的培训
- 6.自动纠错，让你想错都错不了
7. 全员参与，每人每天三件事
案例：我的驾照管理
我的第一次违章
讨论：我操作，你维护？
第五篇 倒查，看技能训练
维修人员少，高手更少。
随着自动化程度的提高，很多故障呈现出了好修但毛病难找的特点，如何培养高手？
故障，就是最实战的教材！
- 1、激发兴趣
- 2、强制思考
- 3、故障假想
4、 复盘
检讨
案例：维修工技能分级
坏习惯会恶变
什么，让他成了专家？
讨论：抢修，我们走了哪些弯路？
第六篇 凝聚、激励，让维修团队充满战斗力
很多人感叹，维修工作无法量化，难以考核，全凭良心。
设备坏了，最着急的不是维修；
整个抢修，“等待”的浪费随处可见，“等通知”“等安排”“找备件”“找工具”，个个理直气壮，谁也没觉得是自己干得不好……长此以往，这只队伍就会失去战斗力！
- 1.故障倒查，把精力聚焦短板
- 2.绑定利益，让压力向下传递
- 3.面向结果，让管理变得简单
- 4.树立威信，用真情凝聚团队
5.以身作则，以激情感染大家
案例：午夜铃声
设备坏了他总有理由
我是怎样凝聚了“这盘散沙”的
一个“自私”的念头让我豁然开朗
讨论：并不复杂的设备怎么就修了一个月？
4. 实战：直击热点盲点，让学员在困惑迷茫中释然
第一篇 倒查，看故障预防
7.故障倒查，把毒草变肥料
第二篇 倒查，看故障预案
3. 巧妙借力，供应商为我做“作业”
第三篇 倒查，看前期防范
4、母本参照与持续优化
第四篇 倒查，看使用维护
7. 全员参与，每人每天三件事
第五篇 倒查，看技能训练
- 4、 第六篇 凝聚、激励，让维修团队充满战斗力