PMC生产计划管理提升

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课程大纲

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  PMC物料生产计划管理提升

• 一、

  PMC在企业中的角色与功能

• 1. 神经中枢：连接并协调各部门工作

  • 1）PMC的价值呈现
  • 2）PMC的工作职责

• 2. 参谋部门：为企业目标制定作战计划

  • 1）PMC在企业实现目标时各阶段发挥作用
  • 2）从生产五要素角度规划目标的实现计划

• 二、物料控制

  ——减少库存，盘活现金流

• 1. 物料计划流程七个步骤

  第一步：建立生产计划表

  第二步：计算标准用量

  第三步：确认库存量及采购量

  第四步：确认采购订单

  第五步：控制进料过程与品质

  第六步：接收物料

  第七步：生产备料

  第八步：产品生产

  第九步：成品出货

• 2. 物料流转的四个要点

  • 1）确保专人跟进
  • 2）确保交接有序
  • 3）确保品质可控
  • 4）确保问题直接显现

• 3. 物料管理的5R法则

  • 1）适时——准时交货，防止延期或提前交货
  • 2）适质——交付符合质量标准的物料
  • 3）适量——根据采购订单数量交付物料
  • 4）适价——根据物料的ABC归类、质量、数量和交期，选择合适价格的产品
  • 5）适地——根据物料的属性和服务需求选择物料的原产地

• 4. 降低物料成本的途径

  • 2）产品的设计：通过设计优化减少生产中出错的几率
  • 3）交期的长短：根据木桶理论，以交货最长的供应商为标准制定交货计划
  • 4）进料的品质：保证物料品质，避免因品质断料
  • 5）库存量的大小：降低库存，减少存放时间
  • 6）搬运和包装的费用：尽可能减少搬运次数和时间，优化包装避免不必要的包装浪费
  • 7）材料、零部件的标准化：建立设计标准，在产品中尽量使用标准材料，降低采购成本
  • 8）ABC物料分析法的利用：根据物料ABC属性制定不同的采购方案
  • 9）呆废料的预防与处理工作：及时处理呆废料以回收资金并减少仓库占用

• 5. 三大策略降低订货成本

  策略一：不断料

  • 1）订单加急：突然加急订单需加急跟进供应商瓶颈物料
  • 2）来料不良：品质部门提前跟进供应商的出货检验，防止物料品质不良导致的断料
  • 3）损耗超量：易损耗物料在采购时加入损耗量，同时生产加强损耗管控
  • 4）私下挪用：从制度上杜绝私下挪用行为

  策略二：不呆料

  • 1）订单取消：与市场部确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理
  • 2）BOM变更：与研发确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理
  • 3）C类物料：因考虑采购成本，超额购买的C类物料后续不再使用，退供应商或报废处理

  策略三：不囤料

  • 1）按量采购：按客户订单采购原材料
  • 2）就近采购：在工厂周边选择合适的供应商
  • 3）灵活运用：不囤料为了降低企业风险与成本，不代表绝对的零囤料。

• 三、进度控制

  ——跟进执行情况，掌握生产节奏

• 1. 生产通顺的节点

  • 1）产能规划
  • 2）应变能力
  • 3）隐患预防与纠正

• 2. 生产安排遵循三条标准

  • 1）满足客户或下一个工序作业的交货期
  • 2）尽量减少流程时间（在制品库存、设备和工人的闲置时间）
  • 3）生产均衡化

• 3. 优先级在排产中的应用

  • 1）哪个产品物料先到，优先安排生产（最常用）
  • 2）加工时间最短（能缩短平均滞留时间）
  • 3）交期宽裕最小（使延迟最少）
  • 4）后续加工时间最长（减少延误）
  • 5）后续作业数最多（减少制程干扰）

  案例：丰田生产换线竞赛

• 4.生产计划进度控制（生产前/中/后期）

  • 1）准确传达生产计划
  • 2）充分做好生产准备
  • 3）坚持把握过程控制
  • 4）及时响应异常处理

• 5.生产进度落后改善措施

  • 1）增加人力或设备
  • 2）延长工作时间
  • 3）改进制造流程
  • 4）外发加工
  • 5）协调出货计划
  • 6）减少紧急加单

• 四、团队共创

  ——梳理本公司的PMC流程图和问题点改善