学习目标
会看经营：能够从质量、成本、效率、交付、设备、安全和人员能力等维度分析企业运营问题，理解各项指标之间的关系。
会诊断问题：能够从客户价值和业务流程角度，识别等待、返工、损耗、库存、设备停机、流程冗余和信息延迟等浪费。
会选择课题：能够围绕公司经营目标和部门关键指标，筛选经营价值明确、改善空间较大、具备实施条件的改善课题。
会推动变革：能够从文化、流程、工具和现场管理载体四个层面，推动跨部门协同和持续改善。
课程大纲
第一天：精益
管理
认知与运营改善机制
模块一：标杆企业精益管理成果解析——精益管理如何帮助企业提升经营业绩
建议时间：9:00—10:30
主要内容
精益管理如何支持企业经营目标。
标杆制造企业精益管理发展历程。
从现场改善到经营改善的升级路径。
质量、成本、效率、交付和设备指标之间的关系。
5S、TPM、标准化和持续改善的协同作用。
不同类型企业可借鉴的精益管理实践。
课堂讨论／练习：结合企业实际，讨论当前影响经营目标实现的主要生产运营问题。
课堂输出：《企业生产运营问题初步清单》。
模块二：精益管理认知——为什么企业需要精益管理
建议时间：10:40—12:00
精益管理的本质：以更少资源创造更大客户价值。
精益管理与传统管理方式的差异。
精益管理不等于简单降成本。
从局部效率转向系统效率。
从部门指标转向公司整体目标。
从解决单个问题转向建立持续解决问题的能力。
企业常见的经营浪费和管理误区。
课堂讨论／练习：围绕“产量提高是否一定代表效率提高、自动化程度高是否意味着不存在浪费、库存增加是否真正保障交付、质量问题是否只是质量部门的问题、降低成本与保障质量安全是否存在矛盾”等问题开展小组讨论。
课堂输出：精益管理核心认知及企业常见管理误区清单。
模块三：精益管理文化——建立持续改善氛围
建议时间：13:30—14:40
客户导向、问题导向和数据导向。
管理者在持续改善中的角色。
如何建立主动暴露问题的机制。
从追究责任转向解决问题、完善机制。
改善提案、班组改善和专项改善的协同。
中
高层管理
人员应具备的精益领导行为。
到现场了解真实问题。
用事实和数据判断问题。
鼓励员工提出问题和改善建议。
主动协调跨部门问题。
推动成果标准化和复制推广。
课堂讨论／练习：对照精益领导行为，讨论本企业管理者当前需要加强的行动。
课堂输出：《管理者精益行动要点》。
模块四：精益管理流程——建立运营改善机制
建议时间：14:50—17:00
从经营目标到改善项目的分解逻辑。
公司目标、部门指标与改善课题的衔接。
改善项目识别、立项、推进和评价流程。
日常管理与专项改善的关系。
生产、质量、设备、工艺和供应链的协同机制。
问题分级、升级和闭环机制。
改善项目评审与成果固化机制。
原辅材料损耗降低。
产品一次合格率提升。
生产过程稳定性提升。
清洗、换产和切换时间缩短。
设备故障和非计划停机降低。
包装材料损耗降低。
水、电、蒸汽等能源消耗降低。
库存及呆滞物料减少。
质量异常闭环时间缩短。
生产、仓储和物流配送协同提升。
课堂讨论／练习：围绕企业经营目标，梳理可由精益改善支持的重点方向，并讨论跨部门推进要求。
课堂输出：《企业重点改善方向清单》及运营改善机制初步思路。
第二天：精益工具应用、课堂实战与现场载体建设
模块五：精益管理工具——精益工具应用案例介绍
建议时间：9:00—10:30；
10:40—12:00
客户价值分析。
八大浪费识别。
流程分析与流程优化。
价值流分析。
现场观察与问题记录。
数据分层与损失分析。
质量成本分析。
5S与目视化管理。
TPM设备管理。
标准化作业。
根因分析与问题解决。
六西格玛工具。
课堂讨论／练习：结合“设备运行时间增加但产出未同步增加、质量异常反复出现、
生产计划
频繁调整、部门指标完成但整体成本未下降、改善活动较多但经营业绩变化不明显”等典型问题，讨论可应用的精益工具。
课堂输出：精益工具与企业典型问题的对应应用思路。
模块六：精益工具实战演练——浪费识别与改善课题挖掘
建议时间：13:30—16:00
演练一：生产经营浪费识别。
各小组选择一个典型业务或生产场景开展分析。
可选场景包括原辅材料验收、生产计划与排产、配料及生产准备、生产过程控制、灌装或包装、清洗与换产、质量检验与异常处理、设备维修与备件管理、仓储与物流配送、部门间信息传递与审批流程。
描述当前流程。
明确客户价值。
识别流程浪费。
判断浪费影响。
提出改善方向。
形成问题清单。
演练二：精益改善课题挖掘。
各小组应用精益改善课题挖掘工具筛选一个重点改善课题。
明确改善课题名称、问题现状、对经营指标的影响、改善目标、涉及部门、初步改善方向、项目负责人建议及可能存在的推进障碍。
各小组汇报改善课题。
讲师从经营价值、问题清晰度、数据基础、改善空间、实施可行性和横向推广价值进行点评。
课堂讨论／练习：使用课程配套模板完成小组分析、课题筛选和成果发表。
课堂输出：《生产经营浪费初步清单》《重点问题及改善机会清单》《精益改善课题建议清单》《重点改善课题初步方案》。
模块七：精益管理现场载体——推动精益管理持续运行
建议时间：16:10—17:00
精益管理看板设计。
经营指标和现场指标可视化。
班组改善园地和问题曝光机制。
改善项目定期评审机制。
优秀成果展示与激励机制。
管理人员现场走动与问题确认。
精益管理分阶段推进路径。
明确公司精益管理推进方向。
选择重点区域和重点课题试点。
建立跨部门推进组织。
确定改善项目评价标准。
每月开展项目评审。
推动成熟成果标准化和复制推广。
课堂讨论／练习：各小组结合两天学习成果，提出培训后的管理行动建议。
课堂输出：《管理者精益行动计划》。
第一天：精益
第二天：精益工具应用、课堂实战与现场载体建设